De rigoureuses contraintes : une grenailleuse pour un constructeur automobile convient à la performance, au contrôle de procédé et à l’automatisation dans un espace réduit

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La nouvelle machine a dû être placée dans un espace très étroit à plafond bas au sein de l’environnement de production existant de ce constructeur automobile allemand majeur. L’intégration serrée de la logistique de l’abrasif et de la manipulation des pièces à usiner a présenté des difficultés spécifiques.

Les ingénieurs Wheelabrator du Centre pour l’Innovation d’Applications Automobiles ont relevé le défi et ont fourni une grenailleuse à rail suspendu (DHB) pour l’ébavurage de divers composants de transmission. 

Deux machines plus anciennes du même type étaient déjà en fonctionnement sur le site et le client cherchait à atteindre une capacité de production bien plus élevée grâce à la nouvelle machine, ainsi qu’à automatiser la plupart du transport et de la manipulation des pièces à usiner. L’espace disponible a permis une empreinte maximale de 8 m sur 5 m pour une installation sans puits avec une hauteur maximale de 4,4 m.

Pour obtenir la durée de cycle voulue de 43 s, la puissance de la machine a dû être triplée (par rapport aux machines existantes). Les pièces sont donc transportées via trois postes de grenaillage au sein de la machine, avec deux turbines de 22 kW chacune.

Reinhard Nadicksbernd, responsable du projet chez Wheelabrator Metelen, explique : « La nouvelle machine fonctionne en trois équipes de travail, ce qui signifie que la fiabilité et la facilité de maintenance étaient des considérations importantes durant la phase de conception. L’intégration harmonieuse dans le débit de pièces existant sur le site était également cruciale. Et tout cela devait être accompli en tenant compte des contraintes d’un espace réduit, évitant ainsi des voies d’approvisionnement qui ne pourraient pas être déplacées. Quelle tâche délicate pour l’équipe ! »

Propre, silencieuse et peu exigeante

La machine a été conçue spécifiquement pour réduire considérablement les temps non productifs et de maintenance. Par exemple, elle est complètement enveloppée et scellée afin d’empêcher une fuite de matériau d’abrasif. Des sas, des portes, des balais, des rideaux en caoutchouc et un poste de soufflage intégré permettent de s’assurer que chacun des morceaux de grenaille est capturé et recyclé.

La chambre de grenaillage est entièrement revêtue d’acier manganèse, avec des plaques d’usure internes supplémentaires faites en MO55E afin de réduire davantage les exigences de maintenance.

Afin d’assurer un contrôle de procédé maximal, les six turbines de grenaillage sont équipées d’un réglage automatique du mode de grenaillage qui dépend de l’usure et de la vitesse de rotation.

L’insonorisation et l’amortissement des vibrations créent un environnement de travail relativement silencieux autour de la machine.

Système d’alimentation de pièces à usiner automatisé

Un système d’alimentation complexe a été conçu pour la machine. Un opérateur guide les chariots vers la machine, sur lesquels sont empilés des plateaux avec des pièces à usiner. Ensuite, le système tamponne et sépare automatiquement les plateaux via un système de préhension et charge et décharge la grenailleuse automatiquement. Des plateaux de hauteurs variées peuvent être saisis par le même préhenseur. Après le grenaillage, les plateaux sont rempilés sur le chariot dans le bon ordre. Si nécessaire, la machine peut également être chargée ou déchargée manuellement.

La nouvelle grenailleuse pour le constructeur automobile a été installée dans son espace réduit, mise en service et tourne à production maximale.