Durchlaufhängebahn-Strahlanlagen Typ C

DHB C Durchlaufhängebahn-Strahlanlagen

Lieferung:

18 Wochen und mehr

Technologie:

Schleuderrad-Strahlanlagen

Industrie:

Allgemeine Industrie

Prozess:

Kontinuierlich

Hauptvorteile

Modernste Transporttechnologie

Hocheffizeinte Schleuderräder

Kurze Strahlzeiten

Vielfältige Anlagengrößen und -varianten

Eigenschaften

  • Modernste Transporttechnologie
  • Hocheffiziente Schleuderräder
  • Kurze Strahlzeiten
  • Vielfältige Anlagengrößen und -varianten

Anwendungen

  • Entfernen von Walz- und Schmiedezunder sowie von Rost
  • Strahlen von Stahlkonstruktionen als Vorbehandlung vor dem Lackierprozess
  • Entfernen von Schnitt- und Gussgraten
  • Erhöhung der Oberflächenrauheit
  • Entfernen von Gießsand und Gießrückständen

Die Anlage

Die kontinuierlich arbeitenden Durchlaufhängebahn- Strahlanlagen zeichnen sich dadurch aus, dass die Werkstücke mit konstanter Geschwindigkeit durch die Anlage gefahren werden. In Abstimmung von Fördergeschwindigkeit und Turbinenleistung kann die Anlage flexibel auf verschiedene Durchlaufgeschwindigkeiten ausgelegt werden und lässt sich so gut in den Produktionsablauf integrieren.

Die eingesetzten TITAN-Turbinen verfügen über eine sehr effiziente Strahlmittelvorbeschleunigung, die kurze Bearbeitungszeiten und einen reduzierten Strahlmittelverbrauch im Vergleich zu konventionellen Turbinen gewährleistet. Durch die spezielle Anordnung der Turbinen in X-Ausrichtung schräg zum Werkstückdurchlauf wird eine größtmögliche Überdeckung des zu strahlenden Werkstücks erzielt. So lassen sich Stirnflächen von komplex geformten Bauteilen sowie Schweißkonstruktionen und Brennzuschnitten einwandfrei strahlen.

Der Prozess

Bei dieser Durchlaufhängebahn-Strahlanlage werden die an Haken oder Rahmen befestigten Werkstücke automatisch über einen kontinuierlichen Kreisförderer oder einen (optionalen) Power & Free-Förderer durch die Strahlkabine transportiert. In der Kabine läuft der Strahlprozess entsprechend der vorgewählten Durchlaufgeschwindigkeit ab.

Kreisförderer

Moderne Kreisförderer ermöglichen, die Werkstücke mit konstanter Geschwindigkeit durch die Anlage zu fahren. Sie bestehen aus einer Schiene mit einer Endloskette, wobei die Laufschiene gleichzeitig als Antrieb genutzt wird. Dieser Aufbau ermöglicht es, das Transportsystem problemlos zu erweitern.

Eine Anbindung an vor- und nachgelagerte Produktionsschritte ist einfach möglich: Die Anlage kann in Abstimmung von Fördergeschwindigkeit und Turbinenleistung flexibel auf verschiedene Durchlaufgeschwindigkeiten eingestellt werden. Auch das Strahlen im Taktbetrieb ist möglich.

Spezielle Eigenschaften und Optionen

Bei der Standardanlage fallen gebrauchtes Strahlmittel und Verunreinigungen durch den Strahlmittelsammeltrichter unterhalb der Strahlkabine und werden über eine Förderschnecke zum Becherwerk und zur Strahlmittelaufbereitung transportiert.

In der Strahlmittelaufbereitung wird das gebrauchte Strahlmittel von Verunreinigungen getrennt und dann dem Strahlmittelsilo wieder zugeführt.

Optionen für die Strahlmittelaufbereitung

Für eine erhöhte Strahlmittelreinigung, z. B. Abreinigung von Aluminiumflattergraten, kann ein Vibrosieb zwischen Strahlmittelaufbereitung und Strahlmittelsilo installiert werden.

Optionen für Gießereien/Schwerlast-Einsatzgebiete

Für die gezielte Reinigung/Trennung von Sand und Schwerpartikeln vom gebrauchten Strahlmittel kann die Förderschnecke durch eine Vibrorinne ersetzt werden. Die Rinne sollte idealerweise mit dem optionalen Magnetwindsichter für die Abscheidung von Sand kombiniert werden, dies erhöht die Standzeit der Maschine. Das Strahlmittel gelangt dann wie zuvor in die Strahlmittelaufbereitung.

Power & Free-Förderer

Power & Free-Förderer sind durch ein übereinander liegendes Zwei-Schienen-System gekennzeichnet: In der oberen Schiene läuft eine Zugkette, in der unteren Schiene ist der Transportwagen eingehängt. Der Power & Free-Förderer bietet eine hohe Flexibilität in der Verkettung unterschiedlicher Produktionsprozesse.

Die von Wheelabrator eingesetzten Power & Free-Förderer sind aufgrund ihrer Robustheit speziell für Bereiche mit besonderen Beanspruchungen wie Staub und hohen Temperaturen geeignet.
Im Einsatz an der Durchlaufhängebahn-Strahlanlage ermöglicht das Power & Free-System ein automatisches Abarbeiten der Transportwagen mit den zu strahlenden Werkstücken. Dies geschieht durch die volle Anbindung an die übergeordnete Produktionssteuerung – zum Beispiel für die Integration der Anlage zwischen einer Stanze und einer Rissprüfung. Bei Insellösungen startet der Anlagenbediener eine vorgewählte Anzahl von Transportwagen, die automatisch abgearbeitet werden.

TITAN-Schleuderrad

Das Schleuderrad ist das Herz der Strahlanlage, dessen Ausführung bestimmt die Leistung und die Wirtschaftlichkeit der Strahlanlage.

In dieser Strahlanlage kommen standardmäßig TITAN-Turbinen zum Einsatz. Zusätzlich zu den hervorragenden Strahlleistungen und unschlagbaren Standzeiten der Hauptverschleißkomponenten durch die Verwendung gehärteter Werkzeugstähle bietet die TITAN-Turbine außerdem vergrösserte Wandstärken bei den Verschleißauskleidungen, verglichen mit anderen Rädern. Dadurch entsteht, ein hermetisch abgedichtetes Verschleißgehäuse innerhalb des Turbinengehäuses und ist sehr einfach zu warten.

Für die TITAN-Turbine steht eine Fülle von Variationsmöglichkeiten zur Verfügung, mit denen die Turbine ideal auf ihren Einsatzzweck abgestimmt werden kann.

Strahlkabine mit Verschleißauskleidung

Die Strahlkabine dieser Anlage wird komplett aus Manganhartstahl hergestellt. Der Vorteil von Manganhartstahl: er härtet sich durch den Beschuss mit rundem Strahlmittel von ca. 35 HRC auf über 50 HRC auf. Hierdurch erhält Manganhartstahl extrem gute Verschleißeigenschaften.
Einen zusätzlichen Schutz bieten Verschleißplatten, die im „heißen Bereich“ angebracht sind. Sie bestehen aus 10 mm dickem Manganstahl und sind überlappend in ein Trägersystem eingehängt. Zur Abdichtung des Durchfahrtschlitzes ist eine Schlitzabdichtung in die Anlagendecke integriert, die einen Strahlmittelaustritt weitestgehend vermeidet. Das Abdichtsystem besteht aus einem Manganstahllabyrinth sowie einer darüber liegenden doppelten Gummilippe und zusätzlichen Streifenbürsten.

Anlagenentstaubung

Beim Strahlprozess entstehen durch den von den Werkstücken gelösten Rost und Zunder sowie durch zerbrochenes Strahlmittel Staub und größere Festpartikel, sogenanntes Unterkorn. Das Unterkorn wird in der Strahlmittelaufbereitung abgeschieden, die individuell auf verschiedene Strahlmittelsorten und Korngrößen einstellbar ist.
Die Anlagenentstaubung besteht aus einem Prallabscheider und einem Patronenfilter. Der Prallabscheider separiert das mitgerissene Unterkorn und dient als zertifizierter Funkenabscheider, der alle ATEXVorschriften erfüllt.
Der Patronenfilter erzeugt den notwendigen Unterdruck, kann separat neben der Strahlanlage installiert werden und arbeitet mit automatischer Abreinigung durch Druckluftimpulse. Diese können abhängig von den Stäuben und der anfallenden Menge in Intensität und Dauer eingestellt werden. Alle Elemente der Filteranlage sind zündquellenfrei ausgeführt.
Alternativ können auch Nassfilter für die notwendige Entstaubung eingesetzt werden. Dies ist zum Beispiel in der Aluminium- Druckgussbranche häufig der Fall.

Vibrorinne

Die Vibrorinne transportiert anstatt der Querschnecke das Strahlmittel von der Strahlkabine zum Becherwerk. Das in der Vibrorinne installierte Sieb trennt dabei grobe Verunreinigungen wie zum Beispiel Angüsse der Gussteile von dem Strahlmittel. Es verhindert damit bereits den Weitertransport in das folgende Becherwerk.
Für die Entstaubung der Vibrorinne sorgt die Anbindung an die zentrale Anlagenentstaubung.

Vibrosieb

Das Vibrosieb wird nach dem Strahlmittelreiniger eingesetzt und siebt Grobteile wie Flattergrate von Aluminium-Druckgusswerkstücken aus dem Strahlmittel heraus, damit diese den Strahlprozess nicht beeinträchtigen.
Das Sieb wird oberhalb des Silos eingebaut. Es wird von zwei Vibromotoren angetrieben und ähnlich einem Rüttelsieb in Bewegung gesetzt. Mit der auf den Prozess abgestimmten Maschenweite werden ungewünschte Verunreinigungen gezielt herausgesiebt und über einen Fallschlauch automatisch in ein Behältnis abgeführt.
So trägt das Vibrosieb effektiv dazu bei, sauberes Strahlmittel zu gewährleisten, welches für einen Strahlbetrieb ohne Unterbrechung notwendig ist. Seitliche Wartungsklappen ermöglichen einen leichten Zugang zum Sieb und somit eine einfache Wartung.

Magnetwindsichter

Der Magnetwindsichter erhöht Ihre Rentabilität durch Verschleißreduzierung und Reduzierung des Strahlmittelverbrauchts.
Der der Sand ausgesprochen abrasiv ist, muss er schnell und effizient vom Strahlmittel abgeschieden werden. Dies geschieht im Magnetwindsichter, der ferromagnetisches Strahlmittel und Verunreinigungen voneinander trennt:
Zwei Scheidewalzen mit einstellbarem Magnetfeld und ein Siebkasten separieren Formsand bzw. Kernsand, Trennkorn- Unterkorn und das wiederzuverwendende Strahlmittel. So kann ein geringer Restanteil im Strahlmittel von 0,2 % des Gewichts erzielt werden.
Dies sichert einen geringeren Verschleiß sowie Strahlmittelverbrauch und sorgt damit für eine höhere Wirtschaftlichkeit.