Digitale Tools fürs Hier und Jetzt

Das ist digitale Technologie, die sich schnell auszahlt. In Kosteneinsparungen, Leistung, Anlagenverfügbarkeit.

Ihre größten Herausforderungen beim Strahlen digital angepackt

Die meisten Strahlanlagenbetreiber können sofort die wichtigsten Probleme und Kostentreiber beim Betrieb ihrer Anlage aufzählen. Bei Wheelabrator entwickeln wir digitale Tools, die sich auf die dringendsten Probleme konzentrieren und schnell etwas bewirken.

Unsere Tools werden auf der Monitizer®-Plattform entwickelt. Sie können also, wenn Sie sie einmal integriert haben, leicht neue Werkzeuge hinzufügen, sobald diese erhältlich sind.

Das erste Trio digitaler Anwendungen befasst sich mit den drei größten Herausforderungen, mit denen Betreiber von Strahlanlagen zu kämpfen haben: Strahlmittel- und Energieverbrauch sowie Wartung. Weitere folgen bald.

 

 

Reduzierung des Strahlmittelverbrauchs

Die Strahlmittelkosten machen einen Großteil der Gesamtbetriebskosten einer Strahlanlage aus. Und die Menge des Strahlmittels, Die im Verhältnis zum erzielten Strahlergebnis durch die Maschine fließt, ist ein entscheidender Faktor für den Verschleiß in der Anlage.

Unser digitales Tool zur Kontrolle des Strahlmittelverbrauchs liefert ein genaues Bild desselben im Laufe der Zeit und setzt ihn in Beziehung zu anderen Messgrößen.

So können die Auslöser für hohen Verbrauch schnell ausgemacht werden. Selbst komplexe oder subtile Ursachen für einen erhöhten Strahlmitteldurchsatz können aufgedeckt und behoben werden. Die Reduzierung oder Optimierung des Strahlmittelverbrauchs spart nicht nur Geld beim Strahlmittel ein, sondern reduziert auch Energieverbrauch und Verschleiß.

In Zahlen:

Bei einer Hängebahn-Anlage mit vier 11-kW-Schleuderrädern hat unser Werkzeug dazu beigetragen, den Strahlmittelverbrauch (und die Ausgaben) um 17% und die Taktzeit um 20% zu reduzieren. Weniger Verschleiß bedeutet weniger Wartung und geringere Ausgaben für Verschleißteile - nach unseren Schätzungen um etwa 10%. Insgesamt beliefen sich die jährlichen Einsparungen bei dieser Anlage und Anwendung auf etwa 10.000 €

Optimierung des Energieverbrauchs

Strahlanlagen verbrauchen aufgrund der für die Beschleunigung des Strahlmittels erforderlichen Leistung viel Energie. Ein Senken dieses Energieverbrauchs bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung eines stabilen Strahlprozesses ermöglicht Einsparungen und trägt zu einer nachhaltigen Produktion bei.

Unser Tool zur Senkung des Energieverbrauchs überwacht die richtigen Parameter, um Standby- und Leerlaufzeiten, Turbinendrehzahlen und mehr strategisch zu optimieren.

So können Bediener und Betreiber sofort erkennen, ob ihre Anlagen ungewöhnlich viel Energie verbrauchen. Sie können schnell die jeweilige Ursache finden und den Prozess optimieren. Im Laufe der Zeit kann die Anlage so optimiert werden, dass sie immer energieeffizienter arbeitet, ohne dass die Qualität oder der Durchsatz darunter leiden (beides kann sogar als Nebeneffekt der Energiesparbemühungen verbessert werden).

In Zahlen:

Allein durch die Reduzierung der Leerlaufzeit um eine Stunde pro Tag konnte das Tool bei einer Rollenbahnstrahlanlage mit acht 45-kW-Schleuderrädern, die an 240 Tagen im Jahr im Dreischichtbetrieb läuft, jährliche Energiekosteneinsparungen in Höhe von 14.000 € erzielen.

Wartung in den Griff bekommen

Das Innere von Strahlanlagen ist ein brutaler Ort. Verschleiß ist sozusagen immer dabei. Wie bei allen Anlagen gilt es, ungeplante Ausfallzeiten auf ein Minimum zu beschränken, um Geld und Ressourcen zu sparen und die Einhaltung von Produktionszielen zu gewährleisten.

Unser Tool zur vorbeugenden Wartung erzeugt ein Echtzeitbild des Maschinenzustands und bietet ein Frühwarnsystem für Verschleiß und Leistungsabfall. Erreicht wird dies durch die Überwachung von Schlüsselparametern wie Turbinenvibration, Druckdifferenzen in Filtern und anderen Leistungskennzahlen.

So kann die Wartung genau zum richtigen Zeitpunkt erfolgen, nicht zu früh und nicht zu spät, um ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden, ohne dass zu viel Geld für Ersatzteile ausgegeben wird.

In Zahlen:

Das Verhindern von Schaufelbrüchen durch frühzeitige Diagnose und geplanten Austausch kostete bei einem Referenzkunden 1.500 €, während ein Schaufelbruch je nach Ausmaß des Schadens Kosten von mindestens 4.500 € verursacht. Verstopfte Filter führten bei einem Kunden zu zusätzlichen Kosten in Höhe von 7.500 € für Reinigungsmaßnahmen und erhöhten Verschleiß.

In der Pipeline

  • In Kürze: Ein digitales Tool für die Anlageneffektivität – zur Verbesserung der Produktivität und Effizienz von Anlagen und zur Optimierung von Produktionsabläufen.

 

Füllen Sie das untenstehende Formular aus, um weitere Informationen zu unseren digitalen Werkzeugen zu erhalten. Wir werden uns bei Ihnen melden.

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