Konservierungslinien

Konservierungslinien

Lieferung:

18 Wochen und mehr

Technologie:

Schleuderrad-Strahlanlagen

Industrie:

Allgemeine Industrie

Prozess:

In-line

Hauptvorteile

Kontinuierlicher Strahlprozess

Hocheffiziente Schleuderräder

Vielfältige Transporttechnologie

Hohe Prozesssicherheit

Eigenschaften

  • Angebot eines kompletten Systems
  • Ein Lieferant für alle Komponenten
  • Bewährte Fähigkeiten - Branchenführer
  • Qualitätskomponenten
  • Bewährte Technologie
  • Kundenspezifische Designs - Flexible Layouts
  • Einfache Integration in bestehende Fertigungsprozesse
  • Große Auswahl an Systemgrößen und -varianten

Anwendungen

  • Entfernen von Walz- und Schmiedezunder sowie von Rost
  • Erhöhung der Oberflächenrauheit

 

Typische Industrien

  • Schiffswerften
  • Stahlhandel
  • Stahlbau

Korrosionsschutz für Stahlprodukte

Konservierungsanlagen kombinieren das Aufwärmen (Trocknen), Strahlen, Beschichten und Trocknen von Werkstücken wie Bleche, Profile, Rohre oder Stahlkonstruktionen in einer automatischen Linie.

Sie werden üblicherweise dort eingesetzt, wo zwischen dem Strahlen und dem Endlackieren eine längere Fertigungs- oder Lagerungszeit liegt. Um das erneute Ansetzen von Rost zu vermeiden, wird ein sogenannter „Schweißprimer“ aufgebracht, der eine Korrosionsbeständigkeit von mehreren Wochen bietet.

Die zu bearbeitenden Blechbreiten reichen bis zu 5000 mm, die Durchlaufgeschwindigkeiten variieren von 1,0 m/min bis zu 8,0 m/min.

Alles „aus einer Hand“

Aufgrund der vielfältigen Einsatzgebiete von Konservierungslinien, hat Wheelabrator eine Vielzahl von Varianten für unterschiedlichste Einsatzbereiche entwickelt.

Unsere langjährige Erfahrung hat uns gezeigt, dass wir als Komplettanbieter die optimale Lösung anbieten können. Entwicklung, Projektierung, Konstruktion und Fertigung unserer Konservierungslinien kommen „aus einer Hand“.

Die Wheelabrator Group bietet Ihnen maßgeschneiderte Lösungen als integrierte Strahl- und Konservierungslinien auf Basis von umfangreichen und jahrelangen Erfahrungen in verschiedenen Branchen an: Mit großem Engineering-Know-How werden die Anlagen für Ihre Werkstücke und Anforderungen so ausgelegt, dass einerseits die gewünschte Qualität erreicht wird, andererseits die Prozessund auch Betriebskosten optimiert werden.

Weitere Optionen

  • Vorwärmer mit direkter Flammenbeaufschlagung
  • Wasser- und Schmutzabblasvorrichtung
  • Öfen mit Heißluftkonvektion
  • Wanderrost zum Transport von lackierten Produkten
  • Quertransporte für die Be- und Entladung
  • Blechtransportwagen
  • VOC-Systeme für die Reduzierung des Lösemittelanteils
  • Farbräume
  • Lieferung und Integration von Farbsystemen
  • Mechanische und elektrische Installation
  • Fernwartung
  • Inspektions- und Wartungsverträge
  • Modernisierung bestehender Anlagen

Konservierungslinie
Animation

Sehen Sie sich die 3D-Animation an

Konservierungslinie im Überblick

1. Quertransport
2. Einlaufrollgang
3. Vorwärmofen
4. Rollbahnstrahlanlage
5. Filter der Strahlanlage
6. Lackierkabine
7 .Farbversorgungssystem
8. Filter der Lackierkabine
9. Thermische Abluftreinigung (optional)
10. Trockentunnel
11. Wanderrost
12. Auslaufrollgang
13. Quertransport

Der Prozess

Die Werkstücke gelangen über den Einlaufrollgang in den Vorwärmofen. Dort werden sie getrocknet und erwärmt bevor der Strahlprozess in der danach folgenden Strahlanlage beginnt. Anschließend wird in der Spritzanlage die Beschichtung aufgebracht und die fertig bearbeiteten Werkstücke gelangen in den Trockentunnel. Der Wanderrost transportiert die Teile Richtung Auslaufrollgang. Dort werden sie entnommen oder mittels Quertransport einem nachfolgenden Logistiksystem zugeführt.
 
Einlaufrollgang
Am Anfang der Anlage befindet sich der Einlaufrollgang. Hier werden die Stahlbleche und –profile angeliefert und dann in den Bearbeitungsprozess gefördert. Optional kann dieser Einlaufrollgang mit einem Quertransport zur Optimierung der Effizienz oder zur Anbindung an ein Logistiksystem ausgerüstet werden.
Vorwärmofen
Dieser dient dem Trocknen von Restfeuchte. Er wird üblicherweise der Strahlanlage vorgeschaltet, um sicher zu stellen, dass die Werkstücke vor dem Einlauf in die Strahlanlage trocken sind. Außerdem werden die Produkte aufgewärmt, um die notwendige Temperatur für ein schnelles Trocknen des Primers zu erreichen.
Durch die Positionierung des Ofens vor der Strahlanlage verweilen die Bleche bzw. Profile länger bis zum Eintritt in die Spritzanlage. Somit können die unvermeidlichen Termperaturspitzen egalisiert und eine Beschädigung des Primers vermieden werden.
Unsere Vorteile:
  • maximaler Wärmeübergang auf das Material bei minimalem Gasverbrauch: Kombination aus direkter Beaufschlagung der Werkstücke mit Gasflammen aus Langrohrbrennern (quer durch den Ofen verlaufende Brennerleisten mit Hunderten von Einzelflammen) und gleichzeitige Hochgeschwindigkeits-Heißluftumwälzung (ca. 250°C) durch Hochtemperatur-Ventilatoren
  • Die variable Anzahl der regelbaren Langrohrbrenner führt zur einfachen Anpassung der Heizleistung und damit zur Vermeidung von „überlangen” Öfen.
Die Strahlanlage
Die Rollbahn-Strahlanlage bildet das Herzstück der Konservierungslinie. Die Werkstücke (Bleche, Profile oder Rohre) durchlaufen die Strahlanlage und werden dort von Rost und Zunder befreit. Alle Anlagen sind mit den wartungsfreundlichen und hocheffizienten TITAN-Turbinen ausgestattet. Die Turbinen und deren Position, je nach Anforderung variabel, erlauben eine allseitige, umfassende und prozesssichere Reinigung der Werkstücke, so dass ein Oberflächenfinish gemäß den international anerkannten Reinheitsgraden nach ISO 8501-1 entsteht.
Für einen hochwertigen Korrosionsschutz ist normalerweise eine Strahlreinigung auf den Reinheitsgrad Sa 2,5 erforderlich. In wenigen Fällen ist sogar ein Reinheitsgrad von Sa 3 gefordert, wobei hier eine deutliche Reduzierung der Arbeitsgeschwindigkeit notwendig ist (ca. 50%).
Um eine Oberflächenrauheit von ca. Rz 40 – 80 μm zu erzielen, wird als Strahlmittel meistens ein rundes Stahlkorn eingesetzt.

Strahlen und Beschichten

Aufgrund langjähriger Erfahrung und vielseitiger Projekte mit verschiedensten Bedürfnissen, hat Wheelabrator in den vergangenen Jahren ein spezielles Strahlanlagen-Sortiment für Konservierungslinien entwickelt (siehe auch separate Prospekte).
Rollbahn-Strahlanlage Typ G
Die universelle Anlage mit gerade gestellten Turbinen für Bleche und Profile, wird vorwiegend im Stahlbau oder im Stahlhandel eingesetzt.
Rollbahn-Strahlanlage Typ HD

Die Hochleistungs-Anlage mit schräg gestellten Turbinen für Profile, Rohre und Stahlkonstruktionen im Stahlbau und Stahlhandel mit hohen Durchlaufgeschwindigkeiten und langen Wartungsintervallen.

Rollbahn-Strahlanlage Typ S

Diese Anlage ist als reine Blech-Strahlanlage konzipiert und wird fast ausschließlich in Großwerften oder in Walzwerken eingesetzt, wo höchste Strahlleistung und maximale Wartungsfreundlichkeit unumgänglich sind. Die zu bearbeitenden Blechbreiten reichen bis zu 5000 mm, die Durchlaufgeschwindigkeiten variieren von 1,0 m/min bis zu 8,0 m/min.

Die Spritzanlage

Da zwischen dem Strahlen und Endlackieren oft eine längere Fertigungs- oder Lagerungszeit liegt, werden die Werkstücke in der Spritzkabine mit einem schnelltrocknenden, temporären Korrosionsschutz im Airless-Spritzverfahren (Schichtstärke ca. 15 – 25 μm) beschichtet.

Wir setzen dafür spezielle, großvolumige Airlesspumpen ein. Das große Hubvolumen der Pumpe gewährleistet eine niedrige Pumpfrequenz und damit niedrigsten Verschleiß der Abdichtelemente.
Dieser Farbauftrag ist im gesamten Konservierungsprozess der mit Abstand teuerste Teilprozess. Ein präzise steuerbarer Beschichtungsvorgang kann, bei einer großen Konservierungsanlage, einen 6-stelligen €-Betrag jährlich einsparen.
Schon eine kleine Verringerung der Schichtdickentoleranz, bedeutet eine große Einsparung beim Farbverbrauch. Spritzanlagen von Wheelabrator sind in der Lage, Toleranzen bei Blechen von 2 μm zu realisieren.

Werkstückerkennung

Hat sich z.B. beim Beschichten von Blechen gezeigt, dass ein „ziehender Spritzvorgang“ die gleichmäßigsten Schichtstärken ergibt, so ist das Ergebnis bei Profilen bei einem „schiebenden Vorgang“ deutlich besser.
Üblicherweise sind die Sensoren für die Werkstückerkennung innerhalb der Lackierkabine oder Spritzanlage installiert. Diese verschmutzen im Laufe der Zeit durch den vorhandenen Farbnebel. Um dieses Problem zu vermeiden, hat Wheelabrator die Antriebe für die Spritzbrücken und die Sensoren vor der eigentlichen Spritzkabine platziert, im sogenannten “sauberen Bereich“.
Werkstücke werden durch einen, mit der Spritzbrücke oszillierenden Reflektionslichttaster erkannt. Gleichzeitig wird durch ein hochauflösendes, horizontales Lichtgitter die Höhe des jeweiligen Werkstückes gemessen.

Spritztechnik

Die erkannten Werkstückdaten (Lage, Breite, Höhe etc.) werden in der SPS der Spritzanlage gespeichert. Aufgrund dieser intelligenten Werkstückerkennung, d.h. keine unmittelbare Auslösung des Spritzvorgangs, sind unterschiedlichste Spritzprogramme möglich.
Nur so lassen sich extrem enge Toleranzen in der Homogenität der Schichtstärke erzielen.

Beschichten und Trocknen

Oszillation der Spritzbrücken
Wheelabrator setzt als Oszillatoren Lineargetriebe mit Servoantrieben und Zahnriemen ein. Die gehärteten Tragrollen laufen auf ebenfalls gehärteten, präzisionsgeschliffenen Laufschienen. Diese Anordnung der Antriebe vor der Spritzkabine hat den Vorteil, dass eine Verschmutzung der Laufschienen mit Overspray ausgeschlossen werden kann. Obere und untere Spritzbrücken in Hochleistungsanlagen werden oft mit je 4 Spritzdüsen ausgestattet, um eine breite Spritzzone zu erreichen. Dennoch müssen die Spritzbrücken teilweise mit bis zu 2 m/s verfahren werden, am Umlenkpunkt abgebremst und wieder, in die andere Richtung, beschleunigt werden, oft 24 Stunden am Tag.
Obere und untere Spritzbrücken in Hochleistungsanlagen werden oft mit je 4 Spritzdüsen ausgestattet, um eine breite Spritzzone zu erreichen. Dennoch müssen die Spritzbrücken teilweise mit bis zu 2 m/s verfahren werden, am Umlenkpunkt abgebremst und wieder, in die andere Richtung, beschleunigt werden, oft 24 Stunden am Tag.
Umgang mit Overspray

Overspray ist unvermeidbar. Je nach eingesetzter Farbe, Spritzdüse und Spritzdruck kann der Anteil an Overspray durchaus 25% der eingesetzten Farbe oder mehr betragen. Dieser baut sich häufig an den Wänden auf und muss mühsam entfernt werden. Der restliche Farbnebel wird oft durch einfache Filtermatten gesaugt, die täglich getauscht werden müssten.

Wheelabrator setzt eine Spritzkabine ein, bei der die Oszillatoren vor der Spritzkabine montiert sind. Dadurch besteht die Kabine weitestgehend aus glatten und geraden Wänden. Diese sind komplett mit Teflonfolie beschichtet, von der der getrocknete Overspray einfach abgefegt werden kann. Der Overspray wird, je nach Anlagengröße, ein- oder beidseitig durch einen mit Teflonfolie beschichteten
Vorabscheider abgesaugt.

Danach erst gelangt der mittlerweile weitestgehend trockene Farbstaub in die Filteranlage, welche mit teflonbeschichteten Spezialpatronen ausgerüstet ist und langfristig eine sichere Entstaubung der Abluft auf einen Reststaubgehalt von ≤ 2 mg/m3³sicherstellt.

Beim Einsatz von lösemittelhaltigen Farben entstehen Gase, die natürlich in einer Staubfilteranlage nicht herausgefiltert werden können. Hier können thermische, katalytische oder Aktivkohle Filtrationssysteme angeboten werden (VOC-System).

Trockentunnel & Wanderrost

Die fertig konservierten Stahlbleche und – profile werden im kontinuierlichen Betrieb getrocknet. Der Trockentunnel ist mit der Abwärme des Vorwärmofens beheizbar, so dass auch Farben mit längerer Trocknungszeit wie z. B. Wasserlacke schnell getrocknet werden können. Die zusätzliche Zirkulation großer Luftmengen beschleunigt den Trocknungsprozess. Wenn ein Vorwärmofen nicht ganzjährig betrieben werden muß, kann alternativ oder zusätzlich ein autarkes Heizsystem eingesetzt werden.

Der Transport durch den Trockentunnel findet auf einem sogenannten Wanderrost statt. Ein möglichst großer Abstand zwischen Spritzzone und Wanderrost reduziert dessen unvermeidliche Verschmutzung durch Overspray. Um das Durchbiegen der dünnen Bleche zu verhindern, wird eine Hubrolle vorgeschaltet, die die Höhendifferenz ausgleicht und dafür sorgt, dass die Bleche schlupffrei an die Traversen des Wanderrostes übergeben werden. Hier liegen die Bleche lediglich auf den Stützpunkten der Traversen auf, so dass nur wenige Kontaktpunkte mit dem Werkstück entstehen. Dadurch bleibt der noch feuchte Primer weitestgehend unbeschädigt.

Die Länge des Trockners variiert je nach Art der Farbe, Schichtdicke und Durchlaufgeschwindigkeit.

Wichtig ist ebenfalls die richtige Wahl des Antriebs, da die Belastung durchaus sehr hoch sein kann. Die richtige Auslegung der Antriebswelle, Antrieb und Übersetzung, führt zu einem gleichmäßigen Lauf des Wanderrostes.

Auslaufrollgang

Am Ende der Anlage befindet sich der Auslaufrollgang. Hier werden die fertig konservierten Stahlbleche und –profile entladen.
Optional kann dieser Auslaufrollgang mit einem Quertransport zur Optimierung der Effizienz oder zur Anbindung an ein Logistiksystem ausgerüstet werden.