Au vu de la demande actuelle pour des avions plus légers et économes en carburant, les concepteurs emploient des alliages plus légers et plus résistants. Le grenaillage de précontrainte a été identifié comme jouant un rôle significatif dans l’augmentation de la longévité à la fatigue de composants de cellule d’aéronef critiques à contraintes élevées, ce qui permet une réduction supplémentaire du poids grâce à l’utilisation de pièces conçues avec une masse moindre tout en ayant des propriétés de résistance à la fatigue identiques ou supérieures.

Les composants traités dans le secteur de l’aéronautique chez Wheelabrator Impact vont des composants très grands de nervures d’aile, longerons, revêtements d’aile et train d’atterrissage tels que des nervures de train, embiellages, vérins hydrauliques et boulons, ainsi que des roues de train, jusqu’à de très petits ressorts ou pièces de fixation. De plus, les pales de compresseur de moteur d’aéronef, les aubes de ventilateur, les tambours, les casseroles d’hélice et les composants de soutien sont entièrement pris en compte.

Dans un contexte où augmentent le rythme de construction d’aéronefs et les contraintes de délais, Wheelabrator Impact s’efforce de répondre aux exigences des nos clients quant à la rapidité de renvoi de leurs composants. Wheelabrator Impact offre un délai « standard » rapide ainsi qu’un service envié AOG pour les urgences imprévues normales qui se produisent souvent dans le secteur de l’aéronautique.

Une méthode alternative et plus couramment utilisée pour former ou aplatir des structures d’aéronef ou des revêtements consiste à utiliser le procédé de grenaillage de précontrainte pour redresser ou former un composant. Étant donné qu’il est possible de former des composants par grenaillage de précontrainte, le procédé peut donc servir à corriger ou aplatir des pièces tordues sans induire de contraintes de traction indésirables. Cela résulte en un composant de la bonne forme, mais avec la présence de contraintes de compression inhérentes, ce qui induit également l’avantage d’améliorer les propriétés de tenue à la fatigue.

Composants de turbine

Wheelabrator Impact effectue un grenaillage de précontrainte sur de nombreux composants de moteur à turbine. Composants nécessitant souvent le procédé de grenaillage de précontrainte : casseroles d’hélice, tambours, arbres, aubes, stators, etc..

En raison de la fragilité et de la finesse des aubes de turbine, un grenaillage par microbilles en verre ou en céramique est souvent utilisé pour réduire le risque de tordre ces zones critiques. Cependant, la base de l’aube est plus importante et soumise à davantage de contraintes permettant de transmettre des intensités supérieures. Dans ce cas, les intensités supérieures sont généralement obtenues avec l’utilisation de billes d’acier plus lourdes, comme cela est également le cas avec d’autres composants de turbine plus importants.

La gamme de machines disponibles chez Wheelabrator Impact pour traiter les nombreux composants de turbine complexes nécessitant le procédé de grenaillage de précontrainte est vaste, ce qui assure que les capacités correspondent aux exigences des clients.

Les casseroles d’hélice, les aubes et les arbres nécessitent souvent un masquage et des outils complexes, qui sont régulièrement conçus et fabriqués par Wheelabrator Impact.

Les traitements de composants de moteur à turbine aéronautiques, maritimes et terrestres font tous partie du portefeuille de Wheelabrator Impact.

Préparation de surface pour traitements de revêtement

La préparation de surface pour traitements de revêtement est un autre procédé mis en œuvre chez Wheelabrator Impact pour ses clients de l’aéronautique. Wheelabrator Impact fournit une préparation de surface contrôlée d’oxyde d’aluminium et de grenaillage de précontrainte pour tous les traitements humides, le chrome et les revêtements anodisés.

Décapage de peinture avec un matériau plastique : un procédé non intrusif

Le nettoyage avec un média plastique BIP est une alternative rapide, écologique et rentable par rapport aux méthodes traditionnelles.

Décapage chimique et manuel. Contrairement aux décapants chimiques, le média plastique est biodégradable, non toxique, non polluant et le procédé est désormais accepté comme la méthode optimale de décapage de revêtement pour tout un éventail de matériaux et de composants.

Le média plastique est utilisé dans le décapage et la maintenance de structures et composants de cellule d’aéronef. Autrement dit, il ne génère pas un profil de surface comme c’est le cas pour les procédés de grenaillage habituels ; le substrat est complètement intact et même les alliages tendres tels que l’aluminium sont intacts.

Wheelabrator Impact met en œuvre ce procédé sur de nombreux substrats délicats dans l’aéronautique, où cela est une méthode approuvée de décapage de revêtement, ainsi que dans d’autres secteurs où l’intégrité de la surface est primordiale.