Linee di mantenimento

Linee di mantenimento

Consegna:

18+ settimane

Tecnologia:

Granigliatura a turbina

Industria:

Medio leggera

Processo:

In linea

Principali vantaggi

Granigliatura a ciclo continuo

Turbine di granigliatura ad elevata efficienza

Tecnologia di trasporto versatile

Sicurezza elevata dei processi

Features

  • Quotazioni per sistemi completi
  • Un fornitore per tutti i componenti
  • Esperienza comprovata - Leader del settore
  • Componenti di qualità
  • Tecnologia comprovata
  • Progetti personalizzati - Layout flessibili
  • Integrazione semplice nei processi di produzione esistenti
  • Ampia varietà di dimensioni e modelli di sistema

Applications

  • Rimozione delle scaglie di laminazione e di forgiatura e della ruggine
  • Aumento della rugosità superficiale

Protezione dalla corrosione per prodotti in acciaio

Le linee di mantenimento combinano le operazioni di riscaldamento (essiccazione), granigliatura, rivestimento e asciugatura dei pezzi come lamiere di acciaio, profilati, tubazioni o strutture in acciaio in una singola linea automatica.

Le linee di mantenimento sono ideali quando i tempi di stoccaggio o di produzione tra la granigliatura e il rivestimento finale sono protratti. Per evitare la nuova formazione di ruggine, viene applicato un primer per saldatura per garantire una resistenza alla corrosione per settimane.

È possibile lavorare lamine con uno spessore fino a 5.000 mm, con velocità tra i passaggi variabili da 1,0 m/min a 8,0 m/min.

Tutto il necessario sotto un unico tetto

In base ai diversi campi di applicazione per le linee di manutenzione, Wheelabrator ha sviluppato un'ampia gamma di opzioni per le più varie tipologie di impiego.

Wheelabrator offre soluzioni personalizzate per linee di manutenzione e di lavorazione dell'acciaio integrate basate su molti anni di esperienza in questo settore: Grazie alle nostre eccellenti competenze ingegneristiche, progettiamo sistemi per la lavorazione dei pezzi in linea con i requisiti dei nostri clienti per assicurare il conseguimento del livello qualitativo desiderato, ottimizzando al contempo i costi operativi e dei processi.

Opzioni disponibili

  • Preriscaldatori a infrarossi
  • Preriscaldatori a fiamma diretta
  • Dispositivi di espulsione di acqua e detriti
  • Forni ad aria calda
  • Trasportatori a piastre per il trasporto del prodotto verniciato ancora umido
  • Trasportatori di trasferimento di carico/scarico
  • Veicoli di trasferimento per piastre
  • Integrazione dei dispositivi di controllo dei COV (composti organici volatili)
  • Cabine di verniciatura
  • Fornitura e integrazione di apparecchiature per verniciatura a spruzzo
  • Installazione meccanica ed elettrica
  • Supporto modem di fabbrica
  • Contratti di assistenza per manutenzione e ispezione
  • Ammodernamento di installazioni esistenti

Preservation Line
Animation

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Fondamentale per la linea di mantenimento

  1. Trasportatore di trasferimento trasversale
  2. Trasportatore a rulli di ingresso
  3. Preriscaldatore
  4. Granigliatrice con trasportatore a rulli
  5. Filtro della granigliatrice
  6. Camera di verniciatura
  7. Impianto di alimentazione della vernice
  8. Filtro dal sistema COV
  9. Sistema COV
  10. Camera di asciugatura
  11. Trasportatore a piastre
  12. Tavola di uscita a rulli
  13. Trasportatore di trasferimento trasversale

Il processo

I pezzi vengono trasportati lungo il trasportatore a rulli di ingresso fino al preriscaldatore. Vengono asciugati e riscaldati prima che venga avviato il processo di granigliatura nella macchina. Dopo tale operazione, viene applicato un rivestimento della camera di spruzzatura e i pezzi finiti passano alla camera di asciugatura. Il trasportatore a piastre trasporta i componenti verso la tavola a rulli di uscita. Lì vengono rimossi o immessi in un sistema logistico a valle tramite il trasportatore di trasferimento trasversale.

Trasportatore a rulli di ingresso

La prima sezione è il trasportatore a rulli di ingresso. I profilati e le lamine di acciaio vengono consegnati qui e quindi immessi nel processo di trattamento. Questo trasportatore a rulli di ingresso può essere dotato di un trasportatore di trasferimento trasversale per ottimizzare l'efficienza o per il collegamento a un sistema logistico.

Preriscaldatore

È utilizzato per rimuovere l'umidità residua. È generalmente posizionato a monte rispetto alla granigliatrice, per assicurare che i pezzi siano asciutti prima che entrino nella camera di granigliatura. Anche i prodotti vengono riscaldati, in modo da raggiungere la temperatura necessaria per garantire l'asciugatura rapida del primer. 

Grazie al posizionamento del preriscaldatore prima della granigliatrice, le lamine o i profilati impiegano più tempo per raggiungere l'ingresso della camera di spruzzatura.

In tal modo gli inevitabili picchi di temperatura vengono compensati e si evitano eventuali danni al primer.

Vantaggi
  • Massimo trasferimento di calore al materiale con minimo consumo di gas: Combinazione di impatto diretto sui pezzi con fiamme di gas provenienti da bruciatori tubolari lunghi (le barre dei bruciatori passano diritte attraverso il preriscaldatore con centinaia di fiamme singole) e simultanea circolazione di aria calda ad alta velocità (circa 250°C) tramite ventole a temperatura elevata.
  • Il numero variabile di bruciatori tubulari lunghi controllabili agevola la regolazione delle prestazioni di riscaldamento e consente pertanto di evitare l'impiego eccessivamente prolungato dei preriscaldatori.
La granigliatrice

La granigliatrice con trasportatore a rulli è il componente principale dell'apparecchiatura nella linea di mantenimento. I pezzi (piastre, profilati o tubi) vengono trasportati nella granigliatrice per la rimozione di ruggine e scaglie. Tutte le macchine sono dotate di turbine TITAN a elevata efficienza e di facile manutenzione. Le turbine e la loro posizione, che può variare a seconda dei requisiti specifici, consentono la pulizia completa su tutti i lati dei pezzi in un processo sicuro, garantendo una finitura superficiale in linea con le classi di preparazione riconosciute a livello internazionale previste dallo standard ISO 8501-1.

Per una elevata protezione dalla corrosione, in genere è richiesta la pulizia tramite granigliatura con classe di preparazione Sa 2,5. In alcuni casi potrebbe essere necessaria una classe di preparazione Sa 3, che richiede una notevole riduzione della velocità operativa (circa del 50%).

L'abrasivo a grana in acciaio rotonda viene generalmente utilizzato per ottenere una rugosità superficiale di circa Rz 40-80 μm.

 

 

 

Granigliatura e rivestimento

Wheelabrator ha sviluppato una gamma di granigliatrici completa per linee di mantenimento e tutti i modelli sono perfettamente integrabili in una linea personalizzata.

Trasportatore a rulli tipo G

Questa macchina universale con turbine dritte per profilati e piastre di metallo è utilizzata principalmente nei settori della preparazione dell'acciaio e delle costruzioni in acciaio.

Trasportatore a rulli tipo HD

Questa macchina ad alte prestazioni con turbine angolate per tubi, piastre in metallo e strutture in acciaio viene utilizzata nei settori della preparazione dell'acciaio e delle costruzioni in acciaio, con velocità elevate tra i passaggi e lunghi intervalli di manutenzione.

 

Trasportatore a rulli tipo S

Questa macchina è progettata prettamente come granigliatrice per lamiere ed è impiegata quasi esclusivamente nei cantieri navali o nei laminatoi di grandi dimensioni, dove le prestazioni elevate di granigliatura e la facilità di manutenzione sono requisiti imprescindibili. 

È possibile lavorare lamine con uno spessore fino a 5.000 mm, con velocità tra i passaggi variabili da 1,0 m/min a 8,0 m/min.

Impianto di spruzzatura

Poiché i tempi di stoccaggio o di produzione tra la fase di granigliatura e quella di applicazione del rivestimento finale sono spesso prolungati, i pezzi vengono verniciati con un rivestimento temporaneo anticorrosione ad asciugatura rapida nella camera di spruzzatura mediante un processo di spruzzatura senza l'ausilio dell'aria (spessore del rivestimento di circa 15-25 μm).

Vengono utilizzate speciali pompe senza l'ausilio dell'aria per grandi volumi. Il notevole volume di dislocamento della pompa garantisce una bassa frequenza della pompa e, pertanto, la minore usura possibile degli elementi di tenuta.

Questa verniciatura è di gran lunga il sottoprocesso più costoso nell'intera linea di mantenimento; tuttavia, per una linea di mantenimento di grandi dimensioni, la capacità di controllare in modo preciso il processo di rivestimento può consentire risparmi annuali fino a sei cifre.

Perfino la minima riduzione della tolleranza di spessore del rivestimento rappresenta un notevole risparmio in termini di impiego di vernice. Gli impianti di spruzzatura di Wheelabrator possono implementare valori incredibili di tolleranza per piastre pari a 2 μm.

Riconoscimento dei pezzi

L'operatore seleziona l'impostazione corretta per il pezzo, che viene programmata in anticipo per lo specifico cliente. Ciò determina se, per la varietà del pezzo in questione, è preferibile utilizzare un processo di spruzzatura a pressione o a trazione. I pezzi vengono quindi riconosciuti mediante un fotosensore a riflessione che oscilla con il ponte di spruzzatura. L'altezza del pezzo viene misurata simultaneamente mediante una griglia luminosa orizzontale ad alta risoluzione.

A differenza di altri impianti, le trasmissioni per i ponti di spruzzatura e i sensori di riconoscimento dei pezzi sono posizionate prima della camera di spruzzatura effettiva, in un'area pulita. Ciò garantisce che, nel tempo, i sensori non vengano contaminati dalle particelle nebulizzate della vernice e che il loro funzionamento non venga compromesso.

Tecnologia di spruzzatura

I dati del pezzo riconosciuto (posizione, larghezza, altezza, ecc.) vengono salvati nell'SPS dell'impianto di spruzzatura. In base a tale sistema di riconoscimento intelligente del pezzo è quindi possibile utilizzare un'ampia gamma di programmi di spruzzatura.

Questo è l'unico modo per integrare margini di tolleranza estremamente ristretti nell'omogeneità dello spessore del rivestimento.

Rivestimento ed asciugatura

Wheelabrator utilizza ingranaggi lineari con servoazionamenti e cinghie dentate come oscillatori. In tal modo, è possibile ridurre al minimo l'usura che si verifica solitamente nei sistemi più semplici (dotati di rulli a prisma che spostano i profilati trafilati con trasmissioni a catena). I rulli di supporto temprati di Wheelabrator vengono trasportati su rotaie di precisione anch'esse temprate. Il vantaggio di questa disposizione di trasmissioni a monte rispetto alla camera di spruzzatura consiste nel fatto che le rotaie non possono essere sporcate dalla sovraspruzzatura.

I ponti di spruzzatura superiori e inferiori nei sistemi a elevate prestazioni di Wheelabrator sono spesso dotati di quattro ugelli spruzzatori ciascuno al fine di garantire la copertura di un'ampia zona di spruzzatura. I ponti di spruzzatura possono raggiungere una velocità di spostamento pari a 2 m/s, frenano al punto di deviazione e accelerano nuovamente nell'altra direzione e spesso sono operativi 24 ore al giorno.

Gestione della sovraspruzzatura

Wheelabrator utilizza una camera di spruzzatura con oscillatori montati a monte rispetto alla camera, che è quindi costituita perlopiù da pareti lisce e diritte. Queste pareti sono interamente rivestite con pellicola di Teflon; pertanto, la sovraspruzzatura essiccata può essere eliminata facilmente asportandola da tale pellicola. A seconda delle dimensioni della macchina, la sovraspruzzatura può essere rimossa da uno o da entrambi i lati mediante un prefiltro rivestito con pellicola Teflon. Questo sistema innovativo consente di evitare tempi di inattività prolungati per pulire le pareti.

Solo a questo punto del processo la polvere della vernice rimanente, in gran parte essiccata, può passare nel sistema di filtraggio. Il sistema è dotato di speciali cartucce rivestite in Teflon per garantire una rimozione della polvere a lungo termine dall'aria di scarico a un contenuto di polvere residua pari o inferiore a 2 mg/m3³.

Se si utilizzano vernici a base di solvente, queste rilasciano gas che non possono essere naturalmente filtrati da un filtro antipolvere. In questo caso, è possibile utilizzare sistemi di filtraggio catalitici o a carbone attivo (sistemi COV).

Camera di asciugatura e trasportatore a piastre

I profilati e le piastre in acciaio preservati vengono asciugati a ciclo continuo in questo sistema. La camera di asciugatura può essere riscaldata dall'aria di scarico proveniente dal preriscaldatore, in modo da garantire un'asciugatura rapida anche delle vernici con tempi di asciugatura lunghi, ad esempio le vernici a base d'acqua. L'ulteriore circolazione di elevate quantità di aria accelera il processo di asciugatura. Se il funzionamento del preriscaldatore non è richiesto per tutto l'anno, è altresì possibile utilizzare, in alternativa o in aggiunta, un sistema di riscaldamento autosufficiente.

I pezzi vengono trasportati attraverso la camera di asciugatura su un trasportatore a piastre. La distanza maggiore possibile tra la zona di spruzzatura e il trasportatore a piastre riduce l'inevitabile contaminazione con la sovraspruzzatura. Per evitare la piegatura delle lastre sottili, una rulliera elevatrice è posizionata a monte al fine di compensare le differenze di altezza e garantire che le lastre vengano trasferite in modo uniforme sulle piastre trasversali del trasportatore. Le lastre sono appoggiate solo sui punti di supporto delle piastre trasversali del trasportatore in modo da ridurre al minimo i punti di contatto con il pezzo. Di conseguenza, il primer umido rimane perlopiù integro.

La lunghezza della camera di asciugatura varia in base al tipo di vernice, allo spessore del rivestimento e alla velocità di passaggio.

È fondamentale selezionare la trasmissione corretta, poiché il carico che deve sopportare può essere molto elevato. Il layout adeguato dell'albero motore, della trasmissione e del rapporto di trasmissione garantisce il funzionamento uniforme del trasportatore a piastre. 

Tavola a rulli di uscita

L'ultima sezione è costituita dalla tavola a rulli di uscita, dove vengono rilasciati i profilati e le piastre in acciaio.

La tavola a rulli di uscita può essere dotata di un trasportatore di trasferimento trasversale per ottimizzare l'efficienza o per il collegamento a un sistema logistico.