Linie konserwacji

Linie konserwacji

Dostawa:

18 tygodni +

Technologia:

Obróbka wyrzutowa

Przemysł:

Lekkie Średnie

Proces:

Liniowy

Kluczowe korzyści

Ciągłe śrutowanie

Wysokowydajne turbiny do śrutowania

Uniwersalna technologia transportu

Wysoki stopień bezpieczeństwa procesu

Features

  • Ceny kompletnych systemów
  • Jeden dostawca wszystkich komponentów
  • Sprawdzone możliwości — lider w branży
  • Wysokiej jakości komponenty
  • Sprawdzona technologia
  • Niestandardowe konstrukcje — elastyczne konfiguracje
  • Łatwe integrowanie z istniejącymi procesami produkcyjnymi
  • Szeroki wybór rozmiarów i wersji systemów

Applications

  • Usuwanie zendry, młotowiny i rdzy
  • Zwiększanie chropowatości powierzchni

Ochrona antykorozyjna produktów stalowych

Autonomiczne linie konserwacji służą do podgrzewania (suszenia), śrutowania, powlekania i ponownego suszenia elementów, takich jak blachy, profile, rury i konstrukcje stalowe.

Linie konserwacji sprawdzają się doskonale, gdy pomiędzy śrutowaniem, a nakładaniem ostatecznej powłoki mija wiele czasu. Aby zapobiec ponownemu rdzewieniu, nakładany jest preparat do gruntowania. Zapobiega on korozji przez kilka tygodni.

W urządzeniach tych można obrabiać blachy o maksymalnej szerokości 5000 mm, a prędkość przesuwu mieści się w zakresie od 1,0 m/min do 8,0 m/min.

Wszystko czego potrzebujesz w jednym miejscu

Analizując różne obszary zastosowania linii konserwacji, firma Wheelabrator opracowała szeroką gamę opcji do wykorzystania w różnych sytuacjach.

Firma Wheelabrator oferuje niestandardowe rozwiązania do zintegrowanych linii obróbki stali i konserwacji, przygotowywane w oparciu o wieloletnie doświadczenie w branży: Wykorzystując naszą bogatą wiedzę, projektujemy systemy do obróbki elementów obrabianych, które spełniają wymagania, zapewniają oczekiwaną jakość i jednocześnie pozwalają na optymalizację procesu i kosztów działalności.

Dostępne opcje

  • Promienniki podczerwieni
  • Podgrzewacze ogniowe
  • Systemy wydmuchiwania wody i pozostałości
  • Piece nadmuchowe
  • Przenośniki płytkowe do transportu produktów malowanych farbami ciekłymi
  • Przenośniki transferowe załadowcze/rozładowcze
  • Wózki do transportu płyt
  • Integracja urządzenia redukującego emisję LZO
  • Komory lakiernicze
  • Dostarczenie i integracja sprzętu do rozpylania farby
  • Instalacja elementów mechanicznych i elektrycznych
  • Obsługa modemu w zakładzie
  • Umowy na inspekcje i serwisowanie
  • Modernizacja istniejących instalacji

Preservation Line
Animation

Watch the 3D Animation here

Kluczowy element linii konserwacji

  1. Przenośnik transferowy
  2. Przenośnik wlotowy
  3. Podgrzewacz
  4. Oczyszczarka śrutowa z przenośnikiem rolkowym
  5. Filtr oczyszczarki śrutowej
  6. Komora rozpylacza
  7. System doprowadzania farby
  8. Filtr systemu filtracji LZO
  9. System filtracji LZO
  10. Komora suszenia
  11. Przenośnik płytkowy
  12. Stół rolkowy wylotowy
  13. Przenośnik transferowy

Proces

Elementy obrabiane transportowane są przez przenośnik wlotowy do podgrzewacza. Przed rozpoczęciem śrutowania w komorze są osuszane i podgrzewane. Po śrutowaniu w komorze rozpylacza nakładana jest powłoka, a następnie wykończone elementy transportowane są do komory suszenia. Przenośnik płytkowy transportuje części w kierunku stołu rolkowego wylotowego. Tam elementy są usuwane lub transportowane do znajdującego się dalej systemu logistycznego za pośrednictwem przenośnika transferowego.

Przenośnik wlotowy

Pierwszym odcinkiem maszyny jest przenośnik wlotowy. Blachy i profile stalowe są tu dostarczane, a następnie podawane do stacji obróbki. Przenośnik wlotowy można zintegrować z przenośnikiem transferowym w celu zwiększenia wydajności i połączenia z systemem logistycznym.

Podgrzewacz

Służy do usuwania wilgoci pozostałej na komponentach. Zazwyczaj znajduje się przed oczyszczarką, tak aby wysuszyć elementy obrabiane zanim znajdą się w komorze śrutowniczej. Produkty są też podgrzewane w celu uzyskania temperatury wymaganej do szybkiego wysychania podkładu. 

Umieszczenie podgrzewacza przed oczyszczarką powoduje opóźnienie czasu wprowadzenia blach i profili do komory rozpylacza.

Pozwala to zrównoważyć nieuniknione skoki temperatury i uniknąć uszkodzenia podkładu.

Zalety
  • Maksymalny przepływ ciepła do materiałów przy minimalnym zużyciu gazu: Bezpośrednie oddziaływanie płomieni gazowych z długich palników rurkowych na elementy obrabiane (listwy palników biegną przez cały podgrzewacz, generując setki płomieni) oraz jednoczesna szybka cyrkulacja gorącego powietrza (ok. 250°C) wywoływana przez wentylatory do pracy w wysokich temperaturach.
  • Ilość długich palników rurkowych można zmienić, co pozwala dostosować poziom podgrzewania i uniknąć tworzenia zbyt długich podgrzewaczy
Oczyszczarka śrutowa

Oczyszczarka śrutowa z przenośnikiem rolkowym to kluczowe urządzenie w linii konserwacji. Elementy obrabiane (płyty, profile lub rury) przechodzą przez śrutownicę, w której są oczyszczane z rdzy i zgorzeliny. Wszystkie maszyny są wyposażone w łatwe w konserwacji i wysokowydajne turbiny TITAN. Dzięki tym turbinom oraz ich ustawieniu (może się różnić w zależności od wymagań) elementy obrabiane są dokładnie oczyszczane ze wszystkich stron. Ten bezpieczny proces pozwala uzyskać wykończenie powierzchni zgodne z uznawanymi na całym świecie stopniami przygotowania wynikającymi z normy ISO 8501-1.

Aby można było zastosować wysokiej jakości zabezpieczenie antykorozyjne, należy uzyskać stopień przygotowania Sa 2.5. W niektórych przypadkach wymagany jest stopień Sa 3, wymaga to jednak znacznego obniżenia prędkości roboczej (około 50%).

Kuliste stalowe ścierniwo jest zazwyczaj stosowane do uzyskiwania chropowatości powierzchni Rz na poziomie około 40–80 μm.

 

 

 

Śrutowanie i powlekanie

Firma Wheelabrator opracowała wszechstronną rodzinę śrutownic do linii konserwacji. Produkty te można bezproblemowo zintegrować z niestandardową linią.

Maszyna z przenośnikiem rolkowym typu G

Uniwersalna maszyna z turbinami ustawionymi prosto przeznaczona do obróbki płyt i profili metalowych, wykorzystywana w branży konstrukcji stalowych i przygotowywania stali.

Maszyna z przenośnikiem rolkowym typu HD

Ta wysokowydajna maszyna z turbinami ustawionymi pod kątem, służąca do obróbki płyt i rur metalowych oraz elementów stalowych, wykorzystywana jest w branży konstrukcji stalowych i przygotowywania stali. Charakteryzuje się dużymi prędkościami przesuwu i długimi okresami konserwacji.

 

Maszyna z przenośnikiem rolkowym typu S

Ta maszyna została zaprojektowana specjalnie do śrutowania płyt i jest wykorzystywana niemal wyłącznie w dużych stoczniach oraz walcowniach. W zastosowaniach tych największe znaczenia mają wydajność śrutowania i łatwość konserwacji. 

W urządzeniach tych można obrabiać blachy o maksymalnej szerokości 5000 mm, a prędkość przesuwu mieści się w zakresie od 1,0 m/min do 8,0 m/min.

Rozpylacz

Pomiędzy śrutowaniem elementów obrabianych, a nakładaniem ostatecznej powłoki często mija wiele czasu, w związku z czym komponenty są powlekane szybkoschnącą warstwą, która tymczasowo chroni przed korozją. Odbywa się to w komorze rozpylacza przy zastosowaniu procesu malowania bezpowietrznego (grubość powłoki to około 15–25 μm).

Stosujemy specjalne pompy bezpowietrzne o dużej wydajności. Wysoka objętość wypierana pomp pozwala na zastosowanie niskiej częstotliwości i w efekcie maksymalne ograniczenie zużywania elementów uszczelniających.

Ta metoda nakładania powłoki lakierniczej to najbardziej kosztowny proces podrzędny całej linii konserwacji. Jednakże w przypadku dużych linii możliwość precyzyjnego kontrolowania procesu powlekania może przynieść oszczędności roczne sięgające liczb sześciocyfrowych.

Nawet najmniejsze ograniczenie tolerancji grubości powłoki oznacza wyraźnie zmniejszenie zużycia farby. Rozpylacz firmy Wheelabrator obsługuje tolerancję grubości blachy na poziomie nawet 2 μm.

Rozpoznawanie elementów obrabianych

Operator wybiera właściwe ustawienie dla danego elementu obrabianego (wstępnie zaprogramowane dla określonych klientów). Decyduje w ten sposób, czy dla tego elementu lepszy jest proces zasysania czy nadmuchiwania. Elementy obrabiane są następnie rozpoznawane za pomocą czujnika światła odbitego, który porusza się wraz z suwnicą lakierniczą. Jednocześnie mierzona jest też wysokość elementu obrabianego za pomocą pionowej fotokomórki o wysokiej rozdzielczości.

W odróżnieniu od innych systemów, napędy suwnic lakierniczych i czujników rozpoznawania elementów obrabianych umieszczone są przed komorą rozpylacza, w obszarze czystym. Dzięki temu czujniki nie są z czasem zanieczyszczane farbą, co prowadziłoby do ograniczenia ich skuteczności.

Technologia rozpylania

Dane rozpoznanych elementów obrabianych (pozycja, szerokość, wysokość itd.) zapisywane są w systemie rozpylacza SPS. Dostępnych jest wiele programów rozpylacza dostosowanych do elementów obrabianych rozpoznanych przez inteligentny system.

To jedyny sposób na wdrożenie niezwykle surowych tolerancji i zachowanie jednorodnej grubości powłoki.

Powlekanie i suszenie

Do oscylacji maszyny Wheelabrator wykorzystują przekładnie liniowe z serwonapędem oraz paskiem zębatym. Pozwala to zminimalizować nadmierne zużywanie często obserwowane w prostszych systemach (z pryzmatycznymi rolkami przesuwającymi się po ciągnionych profilach z napędami łańcuchowymi). Utwardzone rolki prowadzące firmy Wheelabrator pracują w hartowanych, precyzyjnie szlifowanych szynach prowadzących. Dzięki umieszczeniu napędów przed komorą rozpylacza szyny nie są zanieczyszczane farbą.

Każda z górnych i dolnych suwnic lakierniczych w wysokowydajnych systemach firmy Wheelabrator jest często wyposażona w 4 dysze rozpylające. Dzięki temu urządzenia te pokrywają dużą strefę malowania. Suwnice lakiernicze mogą poruszać się z prędkością do 2 m/s oraz zatrzymywać się i ponownie przyśpieszać w miejscach zmiany kierunku. Mogą pracować przez całą dobę.

Usuwanie zanieczyszczeń lakierniczych

Maszyny Wheelabrator wyposażone są w komorę rozpylacza oraz zamontowane za nią oscylatory. Oznacza to, że komora składa się przede wszystkim z gładkich, prostych ścian. Są one w całości pokryte powłoką teflonową, dzięki czemu zanieczyszczenia lakiernicze można z nich łatwo zetrzeć. W zależności od rozmiaru maszyny, zanieczyszczenia lakiernicze można usuwać z jednej lub obu stron za pośrednictwem filtra wstępnego pokrytego powłoką teflonową. Zastosowanie tego innowacyjnego systemu pozwala uniknąć długich przestojów na mycie ścian.

Następnie pozostały pył lakierniczy (w większości suchy) wychwytywany jest przez system filtrów. Jest on wyposażony w specjalne kartridże pokryte teflonem, które zapewniają usuwanie pyłu z powietrza wylotowego przez długi okres czasu. W efekcie ilość pyłu resztkowego redukowana jest do poziomu ≤2 mg/m³.

Farby rozpuszczalnikowe, jeśli są używane, uwalniają gazy, które nie są filtrowane przez filtr pyłu. W takim wypadku można zastosować systemy filtrowania termicznego, katalitycznego lub na bazie węgla aktywowanego (filtracja LZO).

Komora suszenia i przenośnik płytkowy

Zabezpieczone płyty i profile stalowe są tu stale suszone. Komora suszenia może być ogrzewana powietrzem wydmuchiwanym z podgrzewacza, tak aby przyśpieszyć proces schnięcia nawet farb długoschnących (np. na bazie wody). Cyrkulacja dużej ilości powietrza dodatkowo przyśpiesza proces schnięcia. Jeśli podgrzewacz nie musi być używany przez cały rok, można zainstalować oddzielny system ogrzewania.

Elementy obrabiane są transportowane przez komorę suszenia na przenośniku płytkowym. Maksymalna odległość pomiędzy strefą malowania a przenośnikiem płytkowym redukuje zanieczyszczenie go lakierem. Aby zapobiec zginaniu cienkich płyt, za komorą zamontowana jest rolka podnosząca, która równoważy różnice w wysokości i pozwala na płynne przetransportowanie płyt na poprzeczki przenośnika. Płyty spoczywają jedynie na punktach oparcia poprzeczek przenośnika, w związku z czym liczba miejsc styku z elementem obrabianym jest ograniczona. W efekcie nie dochodzi do znaczącego naruszenia świeżego podkładu.

Długość komory suszenia różni się w zależności od typu farby, grubości powłoki i prędkości przesuwu.

Należy dobrać odpowiedni napęd, ponieważ obciążenie może być duże. Odpowiednia konfiguracja wału napędowego, napędu i przekładni zapewni równomierną pracę przenośnika płytkowego. 

Stół rolkowy wylotowy

Ostatnia sekcja to stół rolkowy wylotowy. Trafiają tu zabezpieczone płyty i profile stalowe.

Stół rolkowy wylotowy można zintegrować z przenośnikiem transferowym w celu zwiększenia wydajności lub połączyć go z systemem logistycznym.