Pracovníci využívají virtuální model obrobku, kterým projíždějí virtuálním uspořádáním metacích kol nebo trysek a přitom řídí všechny relevantní parametry.
Charakter tryskání je naprogramován jako Gausovo rozdělení a každý náraz abraziva na povrch je spočítán a převeden na barvu, která označuje intenzitu ošetření.
Výsledná tepelná mapa ukáže přesně, kde byla součást otryskána nadměrně nebo nedostatečně, kde je oblast rovnoměrně vystavena proudu abraziva nebo kde se pro tryskání vyskytují stíny.
Na znázorněných obrázcích jsou zelenomodré, zelené nebo zelenožluté oblasti považovány za dobře pokryté, fialová označuje neotryskanou oblast, zatímco červená barva označuje nadměrné tryskání. Barevné spektrum vytvořené v simulaci lze převést přímo na stupně čištění Sa.
Heinrich Dropmann
Heinrich Dropmann, který je vedoucím týmu pro tryskání metacími koly v technologickém centru společnosti Wheelabrator v německém Metelenu, vysvětluje: „Technologie simulace tryskání nám umožňuje nalézt a vyladit správný typ a uspořádání stroje dříve, než bude cokoli navrženo nebo vyrobeno. Vizualizace jsou skvělým základem pro diskusi se zákazníkem, což nám pomáhá vylepšit specifikaci před uzavřením smlouvy a najít nejúčinnější řešení. Tento postup odstraní z práce konstruktérů velkou část technického rizika a zároveň šetří čas a peníze.“
Simulace již zohledňuje více než 140 parametrů a poskytuje nám charakter tryskání velice blízký realitě, avšak pracovníci společnosti Wheelabrator pracují na dalším ověření účinků specifických proměnných, jako je úhel, rychlost, množství, velikost a tvar abraziva, stejně jako ricochet (odrazové) efekty. Rovněž probíhají snahy o zahrnutí do simulace mapování různých parametrů kvality povrchu – například drsnosti a Almenových hodnot.
Heinrich Dropmann uzavírá: „Čím přesnější je naše simulace tryskání, tím efektivnější a účinnější je výsledný stroj. Například simulace nám i zákazníkovi může poskytnout jistotu vedoucí ke snížení počtu metacích kol, což vede k úspoře energie a abraziva. Pokud to shrneme, pomocí simulací v koncepčním stádiu dokážeme výrazně snížit dodací lhůty nových strojů s maximální důvěrou v proces tryskání.“
