Menudo aprieto: encajar en un espacio estrecho una granalladora respetando el rendimiento, el control de procesos y la automatización requeridos

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La nueva máquina tenía que encajar en un espacio muy estrecho y de techo bajo, para ajustarse al entorno de producción de este importante fabricante de automóviles alemán. La integración compacta de la logística del abrasivo y de la manipulación de las piezas presentó ciertas dificultades.

Los ingenieros del Centro para la Innovación de Productos para Aplicaciones en Automoción de Wheelabrator aceptaron el desafío y entregaron una granalladora monorraíl en continuo (DHB) para el desbarbado de diferentes componentes de la transmisión. 

En la fábrica ya estaban en funcionamiento dos máquinas antiguas del mismo tipo y el cliente pretendía alcanzar una mayor capacidad de producción con la nueva máquina, así como automatizar la mayoría de los procesos de transporte y manipulación de las piezas. El espacio disponible permitía una configuración sin foso con unas dimensiones máximas de 8 m por 5 m y una altura máxima de 4,4 m.

Además, para lograr obtener la duración de ciclo requerida de 43 segundos, hubo que triplicar la potencia de la máquina (en comparación con las máquinas antiguas). Por lo tanto, las piezas a tratar pasan a través de tres estaciones de granallado dentro de la máquina, cada una con dos turbinas de 22 kW.

Reinhard Nadicksbernd, la persona a cargo del proyecto en Wheelabrator, Metelen, explica: «La nueva máquina funciona en tres turnos, lo que significa que la fiabilidad y facilidad de mantenimiento fueron dos factores importantes a considerar durante la fase de diseño. Igualmente, la perfecta integración con el flujo de piezas existente en las instalaciones fue otro aspecto crucial que se tomó en cuenta. Todo esto debíamos lograrlo dentro de las muy ajustadas limitaciones espaciales, que nos obligaron a esquivar importantes líneas de suministro que no podían moverse. ¡Todo un desafío para el equipo!»

Limpia, silenciosa, poco exigente

La máquina ha sido diseñada específicamente para reducir drásticamente los tiempos improductivos y de mantenimiento. Por ejemplo, está completamente encerrada y sellada para evitar fugas de abrasivo. Compuertas, puertas, cepillos, cortinas de caucho y una estación de soplado integrada garantizan que absolutamente todas las partículas de granalla sean capturadas y recicladas.

La cabina de granallado está totalmente revestida con acero al manganeso y dispone de placas de desgaste adicionales hechas de MO55E, para reducir aún más las exigencias de mantenimiento.

Las seis turbinas cuentan con regulación automática del patrón de granallado de acuerdo con el nivel de desgaste y las rpm.

La absorción acústica y la reducción de vibraciones crean un entorno de trabajo relativamente silencioso alrededor de la máquina.

Sistema automatizado de alimentación de piezas

Se ha diseñado un sistema de alimentación complejo específico para la máquina. Un operario conduce los carros de transporte hacia la máquina, los cuales contienen bandejas cargadas de piezas y apiladas. Para cargar y descargar la granalladora de forma automática, el sistema almacena y separa automáticamente las bandejas mediante un sistema de garras. La misma garra puede coger bandejas almacenadas a distintas alturas. Tras el granallado, las bandejas se reapilan en el orden correcto dentro del carro de transporte. En caso de ser necesario, también es posible cargar y descargar la máquina manualmente.

La nueva granalladora para este fabricante de automóviles ha encajado perfectamente en su ajustado espacio, ya se ha puesto en marcha y se encuentra totalmente operativa.