Anlagen-Upgrade bei Still: die eine TITAN-Turbine passt für alle

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Materialhandlingsgeräte von Still sind weltweit bekannt für ihre hohe Qualität und Zuverlässigkeit. Um sicherzustellen, dass ihre Produkte immer den höchsten Standards entsprechen, ist die kontinuierliche Verbesserung der Produktionsprozesse für alle bei Still selbstverständlich.
Anlagenmodernisierungsprogramme (EMPs) haben sich als effektive und nachhaltige Option erwiesen, um bestehende Maschinen an sich ändernden Produktionsanforderungen anzupassen.

Unternehmensprofil

STILL ist seit langem einer der führenden Anbieter von Gabelstaplern, Plattformwagen und Traktoren sowie modernsten Intralogistiksystemen. Mit mehr als 8.000 Mitarbeitern, 4 Produktionsstätten, 14 Niederlassungen in Deutschland, 17 Auslandsgesellschaften sowie einem Händlernetz von 246 Händlern weltweit ist STILL international erfolgreich tätig.

Herausforderungen

Wilfried Gast, verantwortlich für die Instandhaltung des Still-Standorts in Hamburg, Deutschland, und seit 38 Jahren im Unternehmen, hat soeben mit Hilfe von EMPs alle drei Vor-Ort-Strahlanlagen auf den neuesten Stand der Technik gebracht - mit bemerkenswerten Ergebnissen.

Wilfried Gast: "Unsere drei Strahlanlagen stammen von zwei verschiedenen Herstellern und sind unterschiedlich alt. Sie strahlen Bleche und Profile sowie kleinere Teile im Dreischichtbetrieb. Im Laufe der Jahre ist die Leistung auf allen drei Maschinen gesunken. In Sachen Wartungsfreundlichkeit waren sie nicht mehr ganz auf dem neuesten Stand, und der Verschleiß an Teilen - auch an den Turbinengehäusen - hat dramatisch zugenommen. Strategisch erschien es sinnvoll, sie alle mit den gleichen Schleuderrädern auszustatten, das Teilemanagement zu rationalisieren und die Wartung zu vereinfachen."

Lösung

Zu Beginn der Modernisierungsmaßnahme, die über zwei Jahre laufen soll, musste eine Entscheidung über den richtigen Schleuderradtyp getroffen werden.

Nach einer Produktdemonstration und detaillierten Kosten-Nutzen-Rechnungen entschied sich das Team für TITAN 15.3 Schleuderräder von Wheelabrator. Anschließend wurden alle 14 vorhandenen Schleuderräder durch TITAN-Räder ersetzt.

Weniger Verschleiß durch gehärteten Werkzeugstahl, schnellere und einfachere Wartung sowie erhöhte Zuverlässigkeit aller drei Maschinen würden die Betriebszeit deutlich verbessern. Die Standardisierung des Schleuderrades würde auch nach dem Plan von Wilfried Gast das Ersatzteilmanagement (und die Lagerung!) erheblich verbessern und es seinem Team ermöglichen, kleinere Reparaturen im eigenen Haus durchzuführen.

Andreas Harpers, Produktexperte für Strahltechnik am Wheelabrator Plus, erklärt: "Gemeinsam mit dem Team von Still haben wir Schwachstellen und Probleme der vorhandenen Ausrüstung analysiert. Einige der von uns entdeckten Probleme waren sehr gravierend: Vibrationen von den Schleuderrädern hatten bereits dazu geführt, dass sich an den Wänden der Strahlkammer der jüngsten Maschine Risse gebildet hatten.

Die Herausforderung bestand dann darin, genau den richtigen Schleuderradtyp zu finden, der reibungslos läuft und die besten Strahlergebnisse über alle drei Maschinen hinweg erzielt. Aber es war auch wichtig, die Gesamtleistung der Anlage nicht aus den Augen zu verlieren, weshalb wir im Rahmen des Upgrades die Schleifmittelzufuhr an den Maschinen angepasst haben."

Ergebnis

Vorteil des Upgrades in Kürze

  • Verschleiß drastisch reduziert
  • Geringerer Wartungsaufwand
  • Maschinenstillstandszeiten deutlich reduziert
  • Verbesserte Prozesskontrolle
  • Reduzierung der Ersatzteilhaltung und Straffung des Teilebestands
  • Energieverbrauch reduziert

Der Plan hat perfekt funktioniert, wie ein kurzes Beispiel zeigt: Die erste Maschine, die 2012 aufgerüstet wurde, war eine Gutmann DB 11 aus dem Jahr 1994. Seit 2012 läuft sie mit vier TITAN-Schleuderrädern, die sich als angenehm wartungsarm erwiesen haben. Wilfried Gast: "Vor dem Upgrade haben wir pro Jahr drei Sätze von Schaufeln pro Schleuderrad verbraucht. Mit den neuen Schleuderrädern haben wir die Schaufeln bisher einmal gewechselt. Die Impeller und die Schutzauskleidungen sind auch nach zwei Jahren noch einsatzfähig, wo wir bisher zwei Impeller und einen Satz Schutzauskleidungen pro Jahr eingesetzt haben. All dies führt zu deutlich verbesserten Verfügbarkeiten - vor allem wenn man bedenkt, dass wir die Produktion um 20% gesteigert haben. Die Maschinen laufen nun im Dreischichtbetrieb, fünf Tage die Woche und waren noch nie so zuverlässig und konstant."

Ersatzteile können nun zwischen den drei Maschinen geteilt werden, was den Teilebestand minimiert und die Wartung vereinfacht. Energieeffiziente Antriebe (Typ IE3) haben den Gesamtstromverbrauch reduziert. Der technische Außendienst von Wheelabrator besucht Still alle sechs Monate, um Wartungs- und Servicearbeiten durchzuführen und steht im ständigen Dialog mit dem Team von Wilfried Gast. Gemeinsam sorgen sie dafür, dass der Strahlbetrieb bei Still trotz 20 % Produktionssteigerung und reduzierter Wartung reibungslos, zuverlässig, konstant und mit maximaler Prozesskontrolle läuft, ganz ohne neue Maschinen kaufen zu müssen.