Hier werden Ihre Probleme gelöst: Treffen Sie den neuen Verantwortlichen für das Wheelabrator „Customer Application Lab“.

Published

Scott Dabbs ist der neue Anwendungstechnikmanager des Wheelabrator „Customer Application Lab“ in LaGrange, Georgia. Er stieß 2012 zum Unternehmen. Durch seinen Hintergrund in den Bereichen Feldreparaturen, Montage-, Installations- und Elektrotechnik verfügt er über einen enormen Erfahrungsschatz hinsichtlich der Feineinstellung von Strahlanlagen. Wir sprechen mit ihm über das „Customer Application Lab“, darüber, was es für die Kunden leistet, sowie über die Vorteile eines Standortbesuchs.

Welchen Zweck verfolgt das „Customer Application Lab“?

Im Wheelabrator „Customer Application Lab“ stehen die Kunden im Mittelpunkt. Es soll uns dabei helfen, ihre Probleme durch einen Prozess und eine Umgebung zu lösen, die eine möglichst gute Zusammenarbeit ermöglicht.

Niemand kennt die aktuellen Herausforderungen beim Strahlen so gut wie der Kunde selbst, das ist uns klar. Es ist daher unser Ziel, die Meinung und das Wissen der Kunden mit unserer Erfahrung im Zusammenhang mit dem Strahlen von Gussteilen und der Durchführung von Tests zu kombinieren, um ihre Prozesse zu optimieren, die Bearbeitung ihrer Werkstücke zu beschleunigen und ihnen auf diese Weise Geld zu sparen. 

Welche Vorteile bringt einem Kunden ein Besuch des Labors?

Einer der Hauptvorteile eines Besuchs unseres Labors in LaGrange ist, dass wir durch eine Kombination aus Anlagenauswahl, Validierungstests und Finetuning eine Anlage konzipieren können, die exakt den Kundenanforderungen entspricht. Sie können sich das Ergebnis praktisch wie eine „maßgeschneiderte“ Anlage vorstellen. 

Im Moment haben wir im Labor sieben Anlagen, die sehr kurzfrisitg einsatzbereit sind. Wir bearbeiten ausschließlich die Werkstücke, die wir von unseren Kunden erhalten.

Wenn Sie zur Demo in LaGrange eintreffen, können wir Ihnen plausibel erläutern, warum eine bestimmte Anlage Ihren Anforderungen gerecht wird und wie wir Sie für sie dimensionieren. Gleichzeitig ermitteln wir Strahlmitteltyp, -größe, Zykluszeit und Strahlmittelgeschwindigkeit, die wir benötigen, um das gewünschte Ergebnis an den Werkstücke zu erzielen. 

Wenn uns Kunden besuchen, verringert sich die Wahrscheinlichkeit, dass im weiteren Verlauf des Prozesses Probleme auftreten, da bereits alles auf Herz und Nieren überprüft wurde. Es sollten also keine Zweifel daran aufkommen, dass die Anlage erwartungsgemäß funktionieren wird, was letztendlich die Betriebskosten und Ausfallzeiten reduziert. 

Ein weiterer großer Vorteil für die Kunden ist, dass sie die Ingenieure treffen und direkt mit den Anwendungspezialisten sprechen können. So vertieft man die Beziehung zu den Kunden, nicht per Telefon und nicht per E-Mail. 

Wobei helfen Sie den Kunden? Können Sie Beispiele für häufig gemachte Fehler und Fallen nennen?

Ein häufiges Problem ist, dass die Kunden Strahlmittel verwenden, das viel zu groß ist. Vor einiger Zeit hatten wir einen Kunden, der das größte Strahlmittel verwendete, das er finden konnte. Als wir anfingen, einige Werkstücke für Kunden zu bearbeiten, testeten wir etwa fünf verschiedene Strahlmittelgrößen - schließlich konnten wir die Strahlmittelgröße auf ein Viertel reduzieren.

Zuvor bearbeitete der Kunde seine Werkstücke mit nur etwa 60.000 Stahlkügelchen/kg, nach den Versuchen waren es mehr als 1 Mio./kg. Durch viel mehr Einschläge pro Sekunde erhalten die Werkstücke die gleiche Überdeckung und das bei einer sehr viel höheren Durchlaufgeschwindigkeit. 

Eine weitere wichtige Sache, mit der wir unsere Kunden hier im Labor unterstützen können, ist die Konstruktion und Entwicklung von Werkstückaufnahmen für ihre Werkstücke, um die beste Strahlabdeckung zu gewährleisten. Die Konfiguration der Anlage ist das eine. Man muss aber auch wissen, wie man die Werkstücke so positioniert, dass jeder Winkel erreicht wird und Schatteneffekte oder Maskierungen vermieden werden, um beim Reinigen der Werkstücke die bestmögliche Überdeckung zu erzielen.

Strahlanlagen werden nicht standardmäßig mit Werkstückaufnahmen geliefert. Daher verwenden die meisten Unternehmen, die eine Anlage kaufen, eigene Werkstückaufnahmen.

Während der Kunde das „Customer Application Lab“ besucht, kann unser interner Anwendungstechniker Khai Nguygen eine Werkstückaufnahmevorrichtung entwerfen, die speziell für den Prozess des Kunden getestet wird, und zwar direkt hier im Labor, sodass der Kunde sie umgehend in Augenschein nehmen kann. 

Ein weiterer Bereich, in dem wir große Gewinne erzielen, ist der Ersatz älterer Schleuderräder durch neue Schleuderräder mit höherer Abwurfgeschwindigkeit. Dies ist insbesondere für Kunden von Vorteil, die Werkstücke reinigen möchten. Indem wir das Strahlmittel mit einer höheren Geschwindigkeit abwerfen, kann die Partikelgröße bei gleicher Aufprallenergie wie zuvor möglicherweise um ein paar Stufen verringert werden.

Durch eine Verringerung der Strahlmiitelgröße sparen Sie automatisch Geld. Je kleiner das Strahlmittel ist, desto langsamer zerfällt es. Dadurch wird auch die Überdeckung verbessert, die direkt eine Erhöhung der Produktionkapazität bewirkt. 

Ein weiterer großer Pluspunkt für die Kunden war die Umstellung von Muldenband- auf Trommel-Strahlanlagen zur Bearbeitung bestimmter kleinerer Werkstücke. Gelegentlich können sich Werkstücke abhängig von ihrer Form in einer Muldenband-Strahlanlage verklemmen und dadurch sogar brechen. Durch unsere Erfahrungswerte sowie umfassende Tests ist sichergestellt, dass die Kunden für ihre Werkstücke stets die passende Anlage erhalten. 

Zusammen mit all den anderen Tests und dem Finetuning, das wir hier durchführen, ist garantiert, dass wir dem Kunden ein Ergebnis präsentieren können, das exakt auf die jeweilige Anwendung abgestimmt ist. 

Was sind die wesentlichen Merkmale des Labors? Welche Anlagen verwenden Sie vor Ort?

Das „Customer Application Lab“ ist etwa 930 Quadratmeter groß. Wenn ein Kunde sehr kurzfristig einen speziellen Prozess erstellt haben möchte, können wir das dank der großen Anlagenvielfalt vor Ort innerhalb eines Tages leisten. 

Vor Ort stehen uns unter anderem Drahtgurt-, Muldenband-, Trommel-, Tisch- und Karussel- sowie zwei Hängebahn-Strahlanlagen zur Verfügung. Außerdem können mit einer weiteren Anlage verschiedene Anwendungen simuliert und die Leistung der unterschiedlichsten Strahlanlagen repliziert werden.

Wie lange dauert es, bis Sie den Kunden einen ersten Vorschlag für eine Anlage präsentieren können? Gibt es eine Wartezeit? 

In den meisten Fällen ist eine Demo innerhalb einer Woche möglich, maximal innerhalb von zwei Wochen. Unsere Anlagen können sehr kurzfristig für den Betrieb mit Kundenwerkstücken vorbereitet werden. Diese Arbeit muss jedoch zuerst eingeplant werden, da unser Labor gut ausgelastet ist.

Der Prozess beginnt für uns mit dem Erhalt der Werkstücke. Wir buchen daraufhin einen Termin für die Tests und arbeiten zwei volle Tage mit den Werkstücken, bevor der Kunde uns besucht.

Das ist wichtig, denn es spart Zeit, wenn Kunden zu uns kommen. Das bedeutet, dass wir die Werkstücke parat haben, damit der Kunde die unterschiedlichen Oberflächen bzw. Versuchsergebnisse prüfen kann und uns sofort mitteilen kann, welches seinen Anforderungen entspricht. Wir können die Anlage dann speziell für diesen Test einrichten. Dadurch können wir die Dauer des Besuchs zur Optimierung und Verfeinerung nutzen. 

Müssen die Kunden uns unbedingt besuchen oder genügt es, wenn sie ihre Werkstücke zusenden? 

Um es auch für die weiter entfert ansässigen Kunden so einfach wie möglich zu machen, kann man entweder unser Labor besuchen oder Werkstücke zusenden. 

Wenn ein Kunde seine Werkstücke einsendet, fragen wir nach einigen grundlegenden Details, beispielsweise nach der Anzahl der Werkstücke, die pro Stunde bearbeitet werden sollen, nach der Art des Profils, das sie erzielen möchten und ob es sich um einen allgemeinen Reinigungs-, einen Beschichtungs- oder einen Kugelstrahlprozess handelt. Anschließend führen wir einige Tests durch, ermitteln das passende Strahlmittel für das Oberflächenprofil und entwerfen eine Werkstückaufnahme, die für ihre Werkstücke optimiert ist.

Nach der Durchführung unserer Tests gehen die Werkstücke für eine Qualitätsprüfung zurück an den Kunden. Zusammen mit den Werkstücke erhält er dann einen detaillierten Bericht mit Bildern und einer Dokumentation des gesamten Testprozesses. Der Bericht schlüsselt detailliert auf, was der Kunde zur Optmierung seines Prozesses benötigt.

Dieser Service ist zwar überaus bequem, ersetzt aber in keinster Weise eine direkte Vor-Ort-Besichtigung. Es ist wichtig, dass wir die Kunden zu einem Besuch unseres Labors bewegen, damit sie sehen, wie wir ihre Prozesse optimieren. Es ermöglicht uns, die Eingabe noch schneller zu optimieren und die Variablen live in der Anlage anzupassen. 

Hier passieren viele tolle Dinge, wenn der Kunde ins Labor kommt.

Worin sehen Sie schließlich die große Chance für das „Customer Application Lab“?

Unser Equipment Modernization Program (EMP, Programm zur Anlagenmodernisierung) ist ein weiteres Kompetenzfeld von Wheelabrator. Hier sehe ich diesen Ansatz als bedeutende Möglichkeit für das Team, den Kunden dabei zu unterstützen, seine Produktivität noch weiter zu steigern.  

Viele Kunden besitzen bereits Strahlanlagen. Viele davon sind sogar schon seit über 30 Jahren in Betrieb. Ein EMP hat das Potenzial, die Leistung dieser Anlagen zu verbessern und so nah wie möglich an eine neue Anlage zu bringen.

Mit einem EMP können die Kunden ihre alte Anlage behalten und gleichzeitig ihre Werkstücke schneller und besser strahlen. Von unserer Seite aus können die Kunden die neuen Designkonzepte und Komponenten wie Schleuderräder, Strahlmittelregelventile und weitere Optimierungen, die ihre Anlage wirklich auf den neuesten Stand bringen, jederzeit begutachten. Sobald wir bezüglich der Art der Veränderungen eine Entscheidung getroffen haben, können wir vor Ort für ihre Anlage das EMP durchführen. 

Der größte Vorteil für den Kunden sind jedoch die technischen Erfahrungen, die im Labor im Rahmen der Zusammenarbeit zwischen den Anwendungsspezialisten und Kunden gemacht werden. 

Es gibt nichts Besseres, als einen speziell auf die eigenen Anforderungen zugeschnittenen Prozess zu erhalten und dabei auch noch selbst einen Beitrag leisten zu können. Die Kunden dazu zu bewegen, unser Labor zu besuchen und die neuesten Strahltechnologien in der Praxis zu erleben, ist eine große Chance – für sie und auch für uns. 

Die Durchführung eines Tests ist für die Kunden kostenlos. So können sie ihre aktuelle Anlage problemlos auf den Prüfstand stellen und weiter optimieren. Meiner Meinung nach liefert dieser Prozess überaus wertvolle Informationen für jedes Unternehmen, das mit Strahlanlagen arbeitet. Wenn es auch sonst zu nichts führt, so erhält man immerhin einen Überblick über den aktuellen Leistungsstand des Prozesses. Darüber hinaus kann man mit den von uns empfohlenen Verfeinerungen jedoch höchst wahrscheinlich Geld sparen.

Und wer würde dazu schon „Nein“ sagen!

Um sich mit Scott in Verbindung zu setzen und einen Termin im Wheelabrator „Customer Application Lab“ zu vereinbaren, senden Sie bitte eine E-Mail an Scott.