Herramientas digitales que le ayudan en la actualidad

Se trata de una tecnología digital que ofrece una rápida amortización. En ahorro de costos, rendimiento, tiempo de funcionamiento.

Solución de los mayores retos del granallado

La mayoría de los propietarios u operadores de equipos de granallado pueden indicar al instante los principales problemas y factores de costo del funcionamiento de sus máquinas. En Wheelabrator, desarrollamos herramientas digitales que se centran en los problemas más apremiantes y marcan la diferencia rápidamente.

Nuestras herramientas están desarrolladas en la plataforma Monitizer®, lo que significa que, una vez que ha adoptado una, es fácil añadir otras nuevas a medida que se ponen en marcha.

El primer trío de aplicaciones digitales aborda los tres retos principales a los que se enfrentan la mayoría de los operadores de granalladoras: el consumo de abrasivos, el uso de energía y el mantenimiento. Próximamente, habrá más.

 

 

Reducción del consumo de abrasivos

Los costos de abrasivos representan una parte importante del costo total de funcionamiento de una granalladora. El volumen de los abrasivos que pasan por ella, en relación con el resultado de granallado que se obtiene, constituye un determinante clave del desgaste en el interior de la máquina.

Nuestra herramienta digital para controlar el consumo de granalla ofrece una representación exacta del uso de los abrasivos a lo largo del tiempo y su relación con otras métricas.

Esto significa que se pueden identificar rápidamente las causas de un consumo elevado. También pueden descifrarse y resolverse las causas complejas o sutiles del aumento de abrasivos. Reducir u optimizar el consumo de abrasivos no solo ahorra dinero en abrasivos, sino también el uso de energía y el desgaste.

En números:

Para una aplicación en una máquina de carga suspendida con cuatro turbinas de 11kW, la herramienta ayudó a reducir directamente el consumo (y el gasto) de abrasivo en un 17%, además de abordar sus efectos secundarios, lo que se traduce en un tiempo de ciclo más corto, un menor uso de energía y menos desgaste. Según nuestras estimaciones, el ahorro total de costes anuales de esta máquina asciende a unos 10.000 euros.

Optimización del uso de la energía

Las granalladoras utilizan mucha energía debido a la potencia necesaria para acelerar la granalla. La reducción de ese consumo de energía mientras se mantiene un proceso de granallado estable puede aportar ahorro y respaldar los programas de sostenibilidad.

Nuestra herramienta para la reducción de energía usa el seguimiento de los parámetros adecuados para optimizar de forma estratégica los tiempos de espera y en ralentí, las revoluciones de la turbina y mucho más.

Es decir, los operarios y los directores pueden ver al instante si sus máquinas usan cantidades inusualmente altas de energía, encontrar la causa y ajustar el proceso. Con el tiempo, la máquina se puede optimizar para lograr una eficiencia energética cada vez mejor sin un impacto negativo en la calidad ni en el rendimiento (de hecho, ambos pueden mejorar como efecto secundario de los esfuerzos de reducción de energía).

En números:

Con solo reducir el tiempo de inactividad en una hora por día, la herramienta consiguió 14.000€ anuales en ahorro de costos energéticos para una máquina con transportador de rodillos con ocho ruedas de granallado de 45kW, con un funcionamiento de tres turnos, 240 días al año.

Gestión simplificada del mantenimiento

El interior de las granalladoras es un lugar violento. El lugar conlleva el desgaste. Del mismo modo que sucede con todos los equipos, si el tiempo de inactividad no planificado se mantiene al mínimo, se ahorran dinero y recursos, además de garantizar que se cumplen los objetivos de producción.

Nuestra herramienta para el mantenimiento preventivo ofrece una representación en tiempo real del estado de la máquina y brinda un sistema de advertencia con respecto al desgaste y los descensos de rendimiento, gracias al seguimiento de los parámetros clave, como los niveles de vibración de las turbinas, las diferencias de presión en los filtros y otras métricas de rendimiento.

De este modo, el mantenimiento se lleva a cabo en el momento adecuado, ni demasiado pronto ni demasiado tarde, lo que evita el tiempo de inactividad no planificado sin un gasto excesivo en piezas.

En números:

El costo de prevenir la rotura de la pala mediante la detección temprana y el cambio planificado es de 1500 euros en un cliente de referencia, mientras que dejar que la pala se rompa conlleva un costo de al menos 4500 euros, según la magnitud del daño. La obstrucción de los filtros en un cliente generó un costo adicional de 7500 euros por la limpieza y el aumento del desgaste.

En el proceso

  • Próximamente: herramienta digital para la eficacia de los equipos, a fin de mejorar la productividad y la eficacia de las máquinas y optimizar los flujos de trabajo de producción.

 

Si desea obtener más información sobre nuestras herramientas digitales, rellene el siguiente formulario y nos pondremos en contacto con usted.

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